OEE Excel - Planilha Grátis

1. Abra a aba Cadastros e revise máquinas, linhas, centros de custo e metas OEE. A meta é informada como decimal: 0,85 representa 85%.
2. Na aba Produção, informe o ID, a data, o turno, a unidade, a cidade, a máquina, o operador e o produto.
3. Preencha o tempo planejado, as paradas não planejadas, a produção total, as peças boas e o ciclo ideal em segundos por unidade.
4. Confira as colunas calculadas: tempo operacional, peças rejeitadas, disponibilidade, performance, qualidade e OEE.
5. Leia a coluna Status para saber se o registro atingiu a meta definida para a máquina.
6. Abra o Dashboard para analisar as médias gerais, os totais e o desempenho por máquina nos três gráficos.

O OEE, ou eficiência global do equipamento, é usado por supervisores, líderes de produção, técnicos de manutenção e analistas de processos para separar três perdas que costumam aparecer misturadas: máquina parada, produção abaixo do ciclo ideal e peças rejeitadas. A planilha transforma o apontamento de cada turno em indicadores comparáveis.

Quem registra os dados no chão de fábrica

O operador normalmente informa o tempo planejado, as paradas, a produção total, as peças boas e o ciclo ideal. O líder de turno valida o apontamento antes do fechamento; depois, a manutenção pode investigar por que uma máquina teve 45 minutos de parada em uma jornada planejada de 480 minutos.

Na aba Produção, o exemplo da Injetora 01 tem 480 minutos planejados, 22 minutos de parada, 11.600 unidades produzidas e 11.368 peças boas. O tempo operacional calculado é 458 minutos, enquanto as rejeitadas somam 232 unidades. Com esses números, disponibilidade, performance e qualidade são calculadas linha a linha.

Leitura por máquina e produto

Uma fábrica com cinco máquinas e três turnos pode lançar vários registros durante a semana e comparar Injetora 01, Injetora 02, Prensa 01 e Usinagem CNC 01. Isso é mais útil do que olhar apenas a produção total: duas máquinas podem fabricar volumes parecidos, mas uma perder mais tempo em paradas e outra gerar mais refugo.

A imagem 1 mostra justamente essa separação em colunas. Já o Dashboard agrupa os resultados por máquina, permitindo que a reunião de segunda-feira comece pelo equipamento com menor OEE, e não por uma impressão subjetiva do turno anterior.

O cálculo técnico do OEE é o produto de disponibilidade, performance e qualidade. Na planilha, a disponibilidade é o tempo operacional dividido pelo tempo planejado; a performance usa a produção total, o ciclo ideal e o tempo operacional; e a qualidade é formada pelas peças boas divididas pela produção total.

Exemplo calculado com os dados da planilha

Para a Injetora 01, o tempo operacional é 480 - 22 = 458 minutos. A disponibilidade é 458/480, aproximadamente 95,42%. A qualidade é 11.368/11.600, aproximadamente 98,00%.

O ciclo ideal informado é 2,3 segundos por unidade. A performance fica em (11.600 × 2,3)/(458 × 60), aproximadamente 97,07%. Multiplicando os três fatores, o OEE chega a cerca de 90,89%, acima da meta de 85% cadastrada para essa máquina.

Meta não é um valor universal

A aba Cadastros permite informar metas diferentes: 0,85 para a Injetora 01, 0,80 para a Linha Envase 01 e 0,82 para a Prensa 01. Essa escolha é tecnicamente melhor do que aplicar 85% a todos os equipamentos, porque processos com velocidades, produtos e históricos distintos não devem ser comparados por uma referência artificialmente igual.

As fórmulas usam IF (SE) para manter células vazias quando não há ID, IFERROR para evitar erros de divisão e VLOOKUP (PROCV) para localizar a meta. No Dashboard, AVERAGE (MÉDIA), SUM (SOMA), COUNTIF (CONT.SE) e SUMIF (SOMASE) consolidam os registros preenchidos.

O erro mais caro no OEE não costuma estar na multiplicação final, mas no dado de origem. Se o operador lança 480 minutos planejados quando o turno teve apenas 420 minutos efetivamente programados, a disponibilidade fica artificialmente menor e a equipe pode abrir uma investigação de manutenção que não corresponde à operação real.

Paradas e ciclo ideal registrados de forma errada

Uma diferença de 20 minutos em um turno de 480 minutos altera a disponibilidade em cerca de 4,17 pontos percentuais. Se uma linha registra 40 minutos de parada em vez de 20, o indicador cai de 95,83% para 91,67% antes mesmo de considerar performance e qualidade.

O ciclo ideal também exige atenção. Para 11.600 unidades em 458 minutos, trocar 2,3 segundos por 3,0 segundos aumenta artificialmente a performance para um valor que não representa a capacidade real do equipamento. O resultado pode mascarar uma perda de velocidade e adiar um ajuste de processo.

Rejeitos que não fecham com a produção

A planilha calcula peças rejeitadas como produção total menos peças boas. Se forem informadas 11.000 unidades produzidas e 10.670 boas, o sistema encontrará 330 rejeitadas. Um apontamento separado de 280 peças rejeitadas revelaria uma divergência de 50 unidades que precisa ser corrigida na origem, não escondida em uma observação.

Outro problema é cadastrar a máquina com nome diferente, como Injetora 01 e Injetora-01. A busca da meta depende da correspondência exata; sem a padronização oferecida pela lista da aba Cadastros, a fórmula pode usar o valor padrão de 85% e classificar o registro contra uma referência incorreta.

O OEE só ajuda a fábrica quando o apontamento acontece no momento em que a informação ainda está fresca. Minha recomendação é fechar cada turno com um responsável definido: o operador lança produção e perdas, o líder confere os totais e a manutenção registra a causa das paradas fora da planilha ou no procedimento interno da empresa.

Uma rotina simples para cada turno

• Reserve 5 minutos no fim do turno para conferir tempo planejado, paradas e produção.
• Compare peças boas mais rejeitadas com a produção total; os três números precisam fechar.
• Revise registros com OEE abaixo da meta antes de iniciar o próximo turno.
• Use o Dashboard no fechamento diário ou semanal para priorizar a máquina com pior resultado.

Com 3 turnos por dia e 22 dias úteis, uma fábrica pode gerar até 66 apontamentos mensais por máquina. A planilha suporta 100 linhas preparadas na aba Produção, suficiente para esse volume em uma máquina ou para uma operação menor; ao ultrapassar esse limite, copie as fórmulas para novas linhas preservando as referências e a validação.

Quando migrar para um sistema

Se a operação já tem dezenas de máquinas, apontamentos em tempo real, mais de 100 registros recorrentes ou necessidade de histórico por ano, um MES ou sistema de manutenção passa a ser mais adequado. Até esse ponto, o arquivo funciona bem como etapa de padronização: primeiro estabilize campos, metas e rotina; depois automatize a coleta.